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搅拌的陶粒有什么不一样

2018/6/6    来源:    作者:广东陶粒厂家  浏览次数:617
本工艺标准适用于现场搅拌的陶粒、浮石轻骨料,普通砂轻骨料混凝土浇筑的全现浇大模板工程。
2.1  材料及主要机具:
    2.1.1  轻骨料:
    浮石:最大粒径不宜大于20mm,不允许含有超过最大粒径两倍的颗粒。级配要求为通过5mm筛孔不大于90%,通过10mm筛孔为30%~70%;通过200mm筛孔不大于10%。空隙率不大于50%,吸水率1h比不大于25%,含泥量不大于2%,松散密度,筒压强度符合设计要求。
    陶粒:与上述要求相同,并不得混夹杂物或粘土块。
    2.1.2  砂:中砂或粗砂,含泥量当混凝土强度等级为C10~C30时,不大于5%,当混凝土强度等级大于C30时,不大于3%。
    2.1.3  水泥:325号、425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
    2.1.4  外加剂:产品经质量认证,掺量必须通过试验室确定,技术性能符合有关标准的规定。
    2.1.5  主要机具:搅拌机、吊斗、手推车、磅秤、插入式振捣器、铁锹、铁盘、木抹子、小平锹、小勺、水桶、胶皮水管、外加剂计量容器等。
    2.2  作业条件:
    2.2.l  原材料包括水泥、轻骨料、外加剂等进场时检查出厂合格证,其各项技术性能指标必须符合要求,并应复验轻骨料,每2003为一批(不足200m3按一批),必须检验:松散密度、颗粒级配、筒压强度、1h吸水率。天然轻骨料检验含泥量,复验不合格,应查明原因,采取措施。
    2.2.2  试验室进行试配,确定配含比及坍落度。轻骨料混凝土的强度,密度均应符合设计要求。
    2.2.3  轻骨料堆放场地应有排水措施,使用时尽量保持颗粒混合均匀,避免大小颗粒分离,按自然级配堆放时,其高度不宜超过2m,防止树叶、泥土或其它有害物质混入。
    2.2.4  模板拼缝应严密,若采用木模时,必须浇水湿润。外墙大模板外模下口圈梁部位应有防止漏浆的措施。
    2.2.5  施工前熟悉图纸的设计要求,进行技术交底。
 
3.1  工艺流程
   作业准备 → 材料计量 → 搅拌  → 运输  → 浇筑  → 振捣  → 养护  
      
    3.2  材料计量:骨料、水泥、水和外加剂均按重量计,骨料计量允许偏差应小于±3%,水泥、水和外加剂计量允许偏差应小于±2%,轻骨料宜在搅拌前预湿,因此根据配合比确定用水量时,还须计算骨料的含水量(搅拌前应测定骨料含水率),做相应的调整,在搅拌过程中应经常抽测,雨天或坍落度异常应及时测定含水率,调整用水量。水灰比可用总水灰比表示,总用水量应包括配合比有效用水量和轻骨料lh吸水量两部分。
    3.3  搅拌:
    3.3.1  加料顺序:采用自落式搅拌机先加1/2的用水量。然后加入粗细骨料和水泥,搅拌约1min,再加剩余的水量,继续搅拌不少于 2min。采用强制式搅拌机,先加细骨料、水泥和粗骨料,搅拌约1min,再加水继续搅拌不少于2min。
    3.3.2  搅拌时间:应比普通混凝土稍长,其搅拌时间约3min。轻骨料混凝土在拌制过程中,轻骨料吸收水分,故在施工中宜用坍落度值来控制混凝土的用水量,并控制水灰比,这样更切合实际年便于掌握。
    3.4  运输:在初期轻骨料吸水能力很强,所以在施工中应尽量缩短混凝土由搅拌机出口至作业面浇筑这一过程的时间,一般不能超过45min。宜用吊斗直接由搅拌机出料口吊至作业面浇筑,避免或减少中途倒运,若导致拌合物和易性差,坍落度变小时,宜在浇筑前人工二次搅拌。
    3.5  浇筑:应连续施工,不留或少留施工缝,浇筑混凝土应分层进行,对大模板工程,每层浇筑高度第一层不应超过50cm,以后每次不超过lm,若留施工缝应垂直留在内外墙交接处及流水段分界处,设铅丝网或堵头模板,继续施工前,必须将接合处清理干净,浇水湿润,然后再浇筑混凝土。
    3.6  振捣:轻骨料密度轻,故容易造成砂浆下沉,轻骨料上浮。插入式振捣器要快插慢拔,振点要适当加密,分布均匀,其振捣间距小于普通混凝土间距,不应大于振动作用半径的1倍,插入深度不应超过浇筑高度。振动时间不宜过长,防止分层离析。混凝土表面用工具将外露轻骨料压入砂浆中,然后将表面用木抹子抹平。
    3.7  养护:常温下轻骨料混凝土拆模强度应大于1MPa。拆模后及时喷水养护或覆盖薄膜湿润养护,防止失水出现干缩裂纹。全现浇大模板外墙采用三角托架时,外墙混凝土强度控制不低于7.5MPa,保证三角托架的安全要求。
    3.8  冬期施工:按冬施方案执行。
    3.8.1  不得使用带有冰雪及冻块的骨料。
    3.8.2  运输混凝土用的容器应有保温措施。
    3.8.3  冬期轻骨料不可能浇水预湿,当使用自然风干状态的轻骨料时,应调整坍落度控制值,一般取12~14cm,比常温下增大4~6cm,混凝土出罐后经运输至浇筑地点约降至8~10cm,即可保证得到可振捣密实的混凝土,又可控制混凝土不致由于塑性过大,发生粗骨料上浮,而造成离析现象。
    3.8.4  拌制浮石混凝土可采用二次上料,二次搅拌的方法。第一次上料上浮石、掺合料(粉煤灰)和1/3的水量搅拌1min,第二次上料将水泥、砂、外加剂及其余的水加入进行搅拌,以改善混凝土的和易性,并避免浮石孔洞吸收外加剂。
    3.8.5  外墙大模板拆除及挂三角架时,混凝土强度需做同条件试块。强度分别按4MPa及7.5MPa进行控制。保证掺入防冻剂混凝土的受冻临界强度及挂三角架时安全。
 
4.1  保证项目:
    4.1.1  轻骨料混凝土使用的水泥、骨料、外加剂、配合比、计量、搅拌、养护及施工缝处理,必须符合施工规范及有关标准的要求,检查出厂合格证、试验报告。
    4.2.2  轻骨料混凝土强度符合设计及验评标准的要求,密度符合设计要求。
    4.2  基本项目:
    应振捣密实,表面无蜂窝、麻面,不露筋、无孔洞及缝隙夹渣层。
    4.3  允许偏差项目,见表4-33。
                                                                   表 4-33
      允许偏差 (mm)    
      多  层   高  层      
1  轴线位移 8  5  尺量检查 
      层  高   ±10  ±10     
      全  高   ±30  ±30     
3  截面尺寸 +5  -2   +5  -2   尺量检查 
      每  层   5  5  用2m托线板检查 
      全  高   1‰且≤20   1‰且≤30   用经纬仪或吊线和尺量检查  
5  表面平整 4  4  用2m靠尺和楔形塞尺检查 
6  预埋钢板中心线偏移   10 10    
7  预埋管、预留孔、预埋螺栓中心线偏移 5  5     
8  预留洞中心线偏移  15 15    
 
5.1  浇筑、振捣时保护好洞口、预埋件及水、电预埋管、盒等。
    5.2  对进场的轻骨料要妥善保管,防止破碎及混入杂物。
    5.3  混凝土浇筑、振捣及完工后,要保持露出钢筋位置的正确。
 
6.1  混凝土坍落度不稳定:用水量掌握不准,轻骨料的含水率有变化,末及时测定调整用水量。
    6.2  和易性差:搅拌时间不足,出料过快。
    6.3  表面轻骨料外露:混凝土振捣收头时,表面求加振捣,亦未进行拍压、抹平。
    6.4  强度偏低:计量不准确,振捣不密实,养护不好。
    6.5  接槎不密实:外墙圈梁接槎部位不得漏浆,注意振捣密实。
 
本工艺标准应具备以下质量记录:
    7.1  材料(水泥、砂、轻骨料、外加剂等)出厂合格证明、试验报告。
    7.2  轻骨料混凝土试块试验报告、强度评定。
    7.3  混凝土施工记录。
    7.4  分项工程质量检验评定。
    7.5  隐检、预检记录。
    7.6  冬期施工记录。
    7.7  设计变更、洽商记录。
    7.8  其它技术文件。 
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